Die Umsetzung von Logos auf Produkten in der Kunststoffspritzgussproduktion erfolgt in der Regel durch Formenbau, Prozessanpassung oder Nachbearbeitungstechniken. Nachfolgend sind einige der wichtigsten Methoden und ihre wichtigsten Punkte aufgeführt:
1. Direktformen (am häufigsten verwendet)
- Prinzip: Die konkave und konvexe Struktur des Logos wird auf der Hohlraumoberfläche der Form bearbeitet und das Logo entsteht direkt nach dem Einfüllen des Kunststoffs beim Spritzgießen.
- Art der Umsetzung:
- Geprägtes Logo: Ein vertieftes Logo wird in die Form eingraviert und die Oberfläche des Produkts wird nach dem Einspritzen angehoben.
- Konkaves Logo: Das in die Form eingravierte Logo ist erhaben und die Oberfläche des Produkts ist nach dem Einspritzen konkav.
- Technische Details:
- CNC-Bearbeitung, Elektroerosion (EDM) oder Lasergravur auf der Oberfläche der Form werden verwendet.
- Die Neigung der Formtrennung muss berücksichtigt werden (normalerweise 0,5° bis 1°), um eine Beschädigung des Logos beim Lösen der Form zu vermeiden.
- Für ein feines Logo wird eine hochpräzise Bearbeitung (z. B. Spiegelfunkenmaschine oder Laserätzung) empfohlen.
2. Chemisches Ätzen/Laserätzen (hochpräzises Logo)
- Anwendbare Szenarien: winziger Text, komplexe Muster oder spezielle Texturen auf der Oberfläche (z. B. mattierter, gebürsteter Effekt).
- Prozessschritte:
1. Beschichten Sie die Oberfläche der Form mit einer Resistschicht. 2.
2. Ein Teil des Materials wird durch chemisches Ätzen oder Laserablation entfernt, um die Logotextur zu bilden.
- Vorteil: Es können Details im Mikrometerbereich erzeugt werden, geeignet für fälschungssichere Logos oder High-End-Produkte.
3. Einsätze oder In-Mould-Inlays (austauschbare Logos)
- Prinzip: Vorgefertigte Logoeinlagen (Metall, Kunststoff oder Etiketten) werden in die Form eingebettet und beim Spritzgießen einstückig mit dem Produkt vergossen.
- Häufige Typen:
- In-Mould-Labeling (IML/IMD): Eine bedruckte Folie/Etikett wird in die Form eingelegt und nach dem Einspritzen mit dem Produkt verschmolzen.
- Metalleinlage: Eingelassenes Namensschild aus Metall (z. B. Logo aus Edelstahl).
- Vorteil: Unterstützt mehrfarbige und komplexe Muster, und der Austausch des Logos erfordert nur eine Änderung des Inlays, kein erneutes Öffnen der Form erforderlich.
4. Nachbearbeitung (kein direktes Formen)
- Tampondruck/Siebdruck: Drucken des Logos mit Tinte nach dem Spritzguss, geeignet für flache oder einfach gekrümmte Oberflächen.
- Lasermarkierung: Laserablation oder -verfärbung auf der Oberfläche des Produkts zur Bildung eines Logos, geeignet für kleine Mengen oder individuelle Bedürfnisse.
- Heißprägen (Wärmeübertragung): Übertragung des Musters auf der Folie auf die Produktoberfläche durch Erhitzen, häufig verwendet für Logos mit Metalltextur.
Designüberlegungen
1. Logogröße und -tiefe:
- Es wird empfohlen, dass die Höhe des erhabenen Logos ≤0,5 mm beträgt, um eine schwierige Formlösung zu vermeiden.
- Die Tiefe des vertieften Logos sollte kontrolliert werden (normalerweise 0,1–0,3 mm), um eine Ansammlung oder Schrumpfung des Klebers zu verhindern. 2.
2. Neigung beim Ziehen der Form: Stellen Sie sicher, dass die Seitenwand des Logos eine Neigung aufweist (normalerweise ≥1°), um ein Verklemmen zu vermeiden.
3. Materialschrumpfung: Passen Sie die Logogröße der Form entsprechend der Schrumpfungsrate des Kunststoffs an (z. B. ABS etwa 0,5 % bis 0,7 %).
4. Oberflächenbehandlung: Das Polieren oder Sandstrahlen der Form beeinträchtigt die Klarheit des Logos. Dies muss im Voraus getestet werden.
Vorschläge zur Methodenauswahl
- Massenproduktion: Vorrangiges direktes Formen oder Ätzen der Form, niedrige Kosten und hohe Effizienz.
- Mehrarten-Kleinserie: Verwendung von Einlagen oder Nachbearbeitungsverfahren (z. B. Laserbeschriftung).
- Hohe Anforderungen an das Erscheinungsbild: In-Mould-Labeling (IMD) oder zweifarbiges Spritzgießen zur Erzielung mehrfarbiger Logos.
Durch rationelles Design von Formen und Prozessen können klare und dauerhafte Logos effizient und wirtschaftlich auf Spritzgussprodukten erzielt werden.
Zhejiang Ceeto Mold Co.,Ltd.
