Erstens müssen wir mit dem Prinzip und dem Herstellungsprozess der Form (Kunststoffform, Stempelform, Hardwareform) vertraut sein, um die Rationalität des Designs zu gewährleisten. Zweitens, verstehen Sie den Produkttyp und seine Branchensicherheitsstandards und Teststandards, um die Einhaltung des Designs sicherzustellen. Darüber hinaus ist es notwendig, das relevante Wissen über Injektionsformprozess, Kunststoff und Hardware zu beherrschen, um ein angemessenes Design entsprechend den materiellen Eigenschaften durchzuführen. Angesichts der möglichen Defekte von inspritzgeformten Teilen, wie z. B. unzufriedener Füllung, müssen schließlich ihre Merkmale und möglichen Ursachen verstehen und entsprechende Abhilfemaßnahmen ergreifen.
(3) Die Schraube lässt das Schraubenkissenmaterial am Ende der Reise nicht.
(4) Die Laufzeit ändert sich.
(5) Die Temperatur des Injektionszylinders ist zu niedrig.
(6) Unzureichender Injektionsdruck.
(7) Die Düse ist teilweise blockiert.
(8) Die Heizung außerhalb der Düse oder Injektionszylinder kann nicht funktionieren.
(9) Die Injektionszeit ist zu kurz.
(10) Der Kunststoff wird an der Trichtermauer angehalten.
(11) Unzureichende Kapazität der Injektionsformmaschine.
(12) Die Formtemperatur ist zu niedrig.
(13) Das Hackfleischöl in der Form wurde nicht gereinigt.
(14) Der Stoppring ist beschädigt, was zu dem geschmolzenen Materials zurückfließt.
Größenunterschied von Injektionsformteilen:
Eigenschaften: Während des Injektionsformprozesses ändert sich das Gewicht und die Größe des Produkts über die Produktionskapazität der Form, die Injektionsformmaschine und die Kunststoffkombination.
Mögliche Gründe:
(1) Unebene plastische Verteilung im Injektionszylinder.
(2) Die Temperaturschwankung des Injektionszylinders ist groß.
(3) unzureichende Kapazität der Injektionsformmaschine.
(4) Der Einspritzdruck ist instabil.
(5) Instabile Schraubenreduzierung, inkonsistente Laufzeit, Lösungsviskosität und Injektionsgeschwindigkeit.
(6) Verwenden Sie Plastiksorten, die nicht für Formen geeignet sind.
Heilmittel:
(1) Stellen Sie sicher, dass ein ausreichendes Kühlwasser durch den Trichtertrachen fließt, um die richtige Temperatur aufrechtzuerhalten.
(2) Überprüfen Sie, ob das Thermoelement minderwertig oder locker ist, und bestätigen Sie, ob sein Typ mit dem Temperaturregler kompatibel ist.
(4) Vergleichen Sie das Einspritzvolumen und die plastifizierende Kapazität der Injektionsformmaschine und kalibrieren Sie sie mit der tatsächlichen Dosierung.
(5) Bestätigen Sie, ob das geschmolzene heiße Material während jeder Operation stabil geliefert wird.
(6) Überprüfen Sie, ob das Backflow -Präventionsventil verläuft, und ersetzen Sie es gegebenenfalls.
(7) Überprüfen Sie die Einstellung der Futtermittel, um sicherzustellen, dass diese korrekt ist.
(8) Stellen Sie sicher, dass die Position der Schraube während des Zurücksetzens stabil ist und der Fehler nicht mehr als 0,4 mm beträgt.
(9) Überprüfen Sie die Inkonsistenz der Betriebszeit.
(10) Verwenden Sie die Rückdrucktechnologie zur Anpassung.
(11) Überprüfen Sie das Hydrauliksystem, um sicherzustellen, dass die Öltemperatur im entsprechenden Bereich (25-60 ℃) liegt.
(12) Wählen Sie die entsprechenden plastischen Sorten gemäß den Eigenschaften der Form aus.
(13) Stellen Sie den gesamten Produktionsprozess neu an.
Schrumpfungsproblem:
Eigenschaften von
Schrumpfungsmarkierungen sind normalerweise mit Oberflächenmarkierungen verbunden und sind das Ergebnis von Plastik, die von der Oberfläche der Form wegschrumpft.
Wahrscheinliche Ursache
(1) unsachgemäße Schmelztemperatur.
(2) unzureichende Menge Kunststoff in der Formhöhle.
(3) Überhitzung der Schimmelpilzoberfläche während des Kühlstadiums.
(4) Das Flow -Kanal -Design ist unangemessen und der Gate -Abschnitt ist zu klein.
(5) Die Temperatur entspricht nicht den plastischen Eigenschaften.
(6) Probleme mit dem Entwurf von Produktstruktur wie der Verstärkungsstange sind zu hoch, zu dick oder offensichtlich ungleichmäßig.
(7) Der Kühlungseffekt ist nicht gut und führt zu einer weiteren Schrumpfung des Produkts nach dem Tod.
Abhilfemaßnahmen
(1) Stellen Sie die Temperatur des Einspritzzylinders ein.
(2) Stellen Sie die Schraubengeschwindigkeit ein, um die entsprechende Schrauboberflächengeschwindigkeit zu erhalten.
(3) Erhöhen Sie das Einspritzvolumen.
(4) Verwenden Sie das richtige Bettwäschematerial; Verlängern Sie die Schraubzeit nach vorne; Erhöhen Sie den Injektionsdruck und die Geschwindigkeit.
(5) Überprüfen Sie, ob das Stoppventil korrekt installiert ist, um Druckverlust zu vermeiden.
(6) Reduzieren Sie die Formoberflächentemperatur.
(7) korrektes Strömungskanal -Design, um den Druckverlust zu verringern; Erweitern Sie die Größe der Gate -Abschnittsgröße bei Bedarf angemessen.
(8) Passen Sie die Formtemperatur entsprechend den plastischen Eigenschaften und der Produktstruktur an.
(9) Optimieren Sie die Produktmischung, wo möglich.
(10) Stellen Sie sicher, dass das Produkt ausreichend abgekühlt ist.
Flecken und Injektionsmarken:
Eigenschaften von
Es kommt normalerweise im GRE -Bereich vor und erscheint als stumpfe Oberfläche oder sichtbare Streifen.
Wahrscheinliche Ursache
(1) zu hohe Schmelztemperatur.
(2) Die Formfüllgeschwindigkeit ist zu schnell.
(3) unsachgemäße Temperaturkontrolle.
(4) plastische charakteristische Faktoren.
(5) In der Düse befindet sich kaltes Material.
3. Heilmittel
(1) Erhöhen Sie die Kühlzeit, damit der Kunststoff vollständig abkühlt.
(2) Erhöhen Sie das Kühlwasser der Form.
(3) Stellen Sie den Einspritzdruck und die Schraubposition ein, um sicherzustellen, dass der Kunststoff die Form gleichmäßig füllt.
(4) Überprüfen Sie, ob die Form deformiert oder beschädigt ist, und reparieren Sie sie rechtzeitig.
5. Instabilität der Schraubenreduzierung.
6, Betriebszeit Inkonsistenz und Lösung Viskositätsänderung.
7. Instabile Einspritzgeschwindigkeit (Durchflussregelung).
8, die Verwendung von Kunststofftypen, die nicht für die aktuelle Form geeignet sind.
9. Betrachten Sie den Einfluss von Prozessparametern wie Schimmelpilztemperatur, Einspritzdruck, Geschwindigkeit, Zeit und Haltendruck auf das Produkt.
In Anbetracht dieser Probleme können wir die folgenden Maßnahmen ergreifen, um zu untersuchen und zu verbessern:
1. Stellen Sie sicher, dass ausreichende Kühlwasser durch den Trichterstand fließt, um die richtige Temperatur aufrechtzuerhalten.
2, prüfen Sie, ob das Thermoelement minderwertig oder locker ist, und stellen Sie sicher, dass es korrekt mit dem Temperaturregler gepaart ist.
3. Vergleichen Sie das Einspritzvolumen und die Plastikkapazität der Injektionsformmaschine mit der tatsächlichen Verwendung, um die Übereinstimmung zu gewährleisten.
4. Überprüfen Sie, ob jeder Betrieb stabiles geschmolzenes heißes Material liefern kann.
5. Achten Sie darauf, ob das Backflow -Vorbeugungventil es leckt, und ersetzen Sie ihn bei Bedarf.
6. Bestätigen Sie, ob die Fütterungseinstellungen korrekt sind, um eine ungleiche plastische Verteilung durch falsche Einstellungen zu vermeiden.
7. Stellen Sie sicher, dass die Rücksetzposition der Schraube in jedem Betrieb stabil ist und die Änderung nicht mehr als 0,4 mm beträgt.
8. Überprüfen Sie die Konsistenz der Betriebszeit, um sicherzustellen, dass die Lösungsviskosität innerhalb des akzeptablen Bereichs liegt.
9. Verwenden Sie die Rückdrucktechnologie, um die Fluidität von Kunststoffen zu verbessern.
10. Überprüfen Sie den Betrieb des Hydrauliksystems, um sicherzustellen, dass die Öltemperatur innerhalb des entsprechenden Bereichs (25-60 ℃) liegt.
11, gemäß den Eigenschaften der Form zur Auswahl der entsprechenden plastischen Sorten, hauptsächlich unter Berücksichtigung der Schrumpfungsrate und der mechanischen Festigkeit.
12. Stellen Sie den gesamten Produktionsprozess neu an, um die Produktqualität zu optimieren.
Darüber hinaus können wir einfach das Gute vom Schlechten unterscheiden, indem wir das Erscheinungsbild des Produkts beobachten. Es umfasst hauptsächlich die Überprüfung, ob das Produkt abgeschlossen ist, ob Schäden oder Verformungen und so weiter vorhanden sind. Diese Beobachtungen können uns wichtige Hinweise auf die Produktqualität geben.
2. Beachten Sie, ob die Farbe des Produkts einheitlich ist, ob es einen offensichtlichen Farbunterschied gibt und ob die Farbe hell und transparent ist.
Berühren Sie das Produkt:
1. Berühren Sie die Oberfläche des Produkts mit Ihrer Hand, spüren Sie seine Glätte und prüfen Sie, ob es Größen um und am Griff gibt.
2. Bewerten Sie, ob das Produkt ordnungsgemäß zusammengestellt ist und ob das Stapeln stabil ist.
3.. Beurteilen Sie, ob das Produkt von Natur aus durch Berührung altert wurde. Zu den alternden Eigenschaften gehören das Produkt, das hart und spröde wird, während sich das hochwertige Produkt weich und biegsam anfühlt.
Wiegen:
1. Wiegen Sie das Gewicht des Produkts. Aus Sicht des Polymerisationsprozesses und der physikalischen Eigenschaften von Rohstoffen weisen die Produkte mit leicht spezifischem Gewicht in der Regel eine geringe Kristallinität, hohe Reinheit und wenige Verunreinigungen auf.
2, für die gleiche Struktur und die gleiche Wandstärke des Produkts, die die gleichen Rohstoffe und die Prozessproduktion verwenden, sind leichte Produkte in der Regel besser.
Injektionsformprinzip:
Zunächst ist das Injektionsformwerk aus Kunststoffmaterial in der Injektionsformmaschine nach Erhitzen und Schraubenrotation, die durch Scherwärme erzeugt wird, die in Schmelze geformt wird, durch Druckinjektion mit einer bestimmten Form des Hohlraums nach Abkühlung, um das Produkt zu bilden.
2. Der Injektionsformprozess umfasst die Schritte der Modusstärke, des Sitzeintritts, der Kleberinjektion, der Druckkonservierung, der Schmelzkleber + Kühlung, Ausstieg, Schimmelpilzöffnung und Sitzentzug.
Drei, die drei grundlegenden Elemente von Injektionsleisten sind Maschinen (einschließlich Injektionsformmaschinen und Hilfsmaschinen), Formen und Materialien.
Vier, die fünf Elemente des Injektionsformprozesses sind Temperatur, Geschwindigkeit und Druck. Die Temperatur umfasst Öltemperatur, Fassemperatur und Schimmelpilztemperatur der Hydraulikpresse; Die Geschwindigkeit beinhaltet die Öffnungs- und Schließgeschwindigkeit, die Ausstiegseinstellung und die Aufnahmegeschwindigkeit. Der Druck beinhaltet den Druckmodusdruck und den Schießdruck. Durch die Anpassung dieser Parameter kann der Injektionsformprozess optimiert und die Produktqualität verbessert werden.
Klebeinspritzdruck: Gemäß der Produktgröße und Wandstärke, von niedrigem bis hohem Debuggen, unter Berücksichtigung anderer Einflussfaktoren.
Druck: Der Schlüssel besteht darin, die Stabilität der Produktform und -größe zu gewährleisten, die entsprechend der Struktur und Form des Produkts festgelegt werden sollte.
Niedrigdruckschutz: Entworfen, um die Form zu schützen und das Schadensrisiko zu verringern.
MODE-Sperrkraft: Bezieht sich auf den hohen Druck, der bei der Schließung der Würfel erforderlich ist, und einige Maschinen können eingestellt werden.
Zeitfaktor:
Klebeinspritzzeit: Die Einstellung sollte etwas länger sein als die tatsächliche Zeit, um den Schutz des Klebstoffeinspritzung zu gewährleisten, normalerweise ist der festgelegte Wert etwa 0,2 Sekunden größer als der tatsächliche Wert und muss mit Druck, Geschwindigkeit und Temperatur koordiniert werden.
Niederdruck-Schutzzeit: Im manuellen Zustand beträgt die anfängliche Einstellung 2 Sekunden und fein nach der tatsächlichen Situation.
Kühlzeit: Setzen Sie nach Größe und Dicke des Produkts, um sicherzustellen, dass das Produkt vollständig geformt ist, aber die Schmelzzeit sollte die Kühlzeit nicht überschreiten.
Haltezeit: Um die Größe des Produkts zu gewährleisten, sollte das Tor abgekühlt werden, bevor die Schmelze unter dem Haltedruck umgekehrt wird, der entsprechend der Größe des Tors flexibel eingestellt werden kann.
Standortparameter:
Schimmelpilz Öffnung und Schließung: Es muss gemäß der Schimmelpilzöffnung und Schließgeschwindigkeit eingestellt werden. Der Schlüssel besteht darin, die Ausgangsposition des Niederdruckschutzes zu bestimmen, der nicht nur die Form schützt, sondern auch den Zyklus beeinflusst.
Die Ausstoßungsposition: Das Produkt kann vollständig nachgelassen werden, und die Backoff -Position sollte auf "0" eingestellt werden, um Schäden an der Form zu verhindern.
Kleberstellung: Berechnen Sie die Materialmenge basierend auf der Größe des Produkts und der Größe der Schraube und stellen Sie dann die entsprechende Position ein.
VP-Position: Mit der Kurzzeitmethode wird der VP-Schaltpunkt, dh die VP-Position, ermittelt.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass diese fünf Elemente im Debugging -Prozess zusammenhängen und für das Setzen und Debuggen umfassend berücksichtigt werden müssen.
Zhejiang Ceeto Mold Co.,Ltd.
